随着新基建热潮的兴起，数字技术正成为眼下的热词 。
高速动车组是大国重器 。 今天，“复兴号”奔驰在祖国广袤的大地上，以时速350公里的运营速度领跑全球，在“复兴号”动车组的制造过程中，从车体焊接、转向架装配到总装调试、运行维护，数字技术在背后扮演着至关重要的角色 。
数字化焊接，实时管控有了“火眼金睛”
在中国高铁列车核心研制基地中车青岛四方股份有限公司（以下简称中车四方），动车组车体生产线上，正在焊接的车体，每0.5秒就有一组焊接数据上传到焊接管理中心 。 这是车体焊接数字化管理系统的场景 。
焊接是动车组车体制造的关键工艺 。 一列动车组，有上万道焊缝 。 如何管控焊接质量？
车体焊接工艺师池浩瀚告诉采访人员，传统的焊接，依靠焊工在焊完后进行自检、互检、巡检，无法对焊接过程进行实时监控 。 中车四方通过数字化技术，建成了国内首个动车组焊接过程数字化管理系统 。 通过布设在焊机上的数据采集器，焊接管理系统能够实时采集焊接过程中的所有焊接参数，像焊接电压、电流等，每0.5秒记录一次，并自动与标准参数进行比对，一旦出现超差自动报警 。
“焊接数字化管理系统就像一双‘火眼金睛’，通过对焊接数据的实时采集、自动判断、自动报警，实时地‘监视’车体的焊接过程，实现了对焊接的‘过程管控’，从而能够更好地保障焊接质量 。 ”池浩瀚说 。
目前，在车体生产线上，焊接数字化管理系统连接了一百多台焊机，动车组车体的每一道关键焊缝都实现了实时管控 。
数字化装配，让制造过程可追溯
转向架相当于列车的“腿脚”，是动车组的关键核心部件 。 转向架工艺师姚迪说，一个转向架有400多种零部件，从上线装配到完成制造，会产生近万项制造数据 。 他们通过转向架数字化装配线，借助物联网、智能传感等技术，以数控机床、扭矩采集以及辅助装配为主的智能设备进行联网联控，实现了转向架制造数据的自动采集、自动判定和自动归集 。
“一个螺栓用了多大扭矩？一个装配的尺寸多少？转向架装配中的每一个制造数据，都会被精确采集记录 。 ”姚迪告诉采访人员，近万项的制造数据，包括人员信息、设备信息、物料信息、质量信息等，形成一个转向架的电子化“制造履历” 。 有了这个制造履历，实现了制造过程的可追溯 。
制造过程可追溯，可以更好地保障转向架的装配质量 。 同时，基于装配大数据，能够对产品一次交检合格率、工序能力指数、质量稳定性等进行分析，从而指导优化生产流程和制造工艺，提高制造效率和产品质量 。
数字化调试，大大缩短调试周期
完成组装的动车组，出厂前必须进行调试 。
“调试就是对动车组进行功能符合性验证，相当于‘体检’，合格后动车组才能出厂交付 。 ”电气调试工艺师孙晓东告诉采访人员，调试试验是动车组出厂前的一道关键制造工序 。
一列动车组有16000多个试验项点，调试过程数据量庞大，流程复杂 。 依靠传统的人工记录、人工测试，很难突破调试效率的瓶颈 。 因此，数字化、自动化正在成为动车组调试线上的关键词 。
孙晓东介绍，他们对调试线进行了数字化升级，建成了动车组数字化调试线 。 这个数字化调试线，实现了动车组试验记录文件100%电子化交档、试验全过程数据100%存储上传 。 不仅如此，借助数字技术和智能化装备，调试线还开发了十余种自动化调试设备，使动车组的部分调试项点实现了自动化调试 。
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