从前，手机大多采用TFT LCD(薄膜电晶体液晶显示器）屏，材料本身不发光，需要背光源；且由于液晶层、背光层的存在，屏幕较厚，不可大幅度弯曲 。相比之下，OLED可以自发光，具备无穷对比度、宽视角、低能耗、高响应速度的特性，且材料更为轻薄，支持柔性显示 。
OLED有不同种类，其中主动发光型的AMOLED最常用于手机屏幕上 。AMOLED的柔性程度与基底材料息息相关，目前包括使用刚性玻璃基板的“硬屏”和基于聚酰亚胺背板（PI膜）的“软屏” 。可折叠柔性屏就是基于这块PI膜生产出来的 。
各种OLED屏幕材料结构，图片来自知乎
柔性AMOLED在手机上的应用早已有之，三星在2014年就将其作为Galaxy Note4的屏幕 。近两年各大厂商推出的曲面屏、双曲面屏手机（如Galaxy Note Edge, LG G Flex2等）也大多使用柔性AMOLED 。
LG Flex2
尽管如此，由于成本高昂及手机形态的限制，柔性AMOLED的销量和增长都远低于硬性AMOLED 。但可以预见的是，随着柔宇推出首款可折叠屏手机，三星、华为等大厂纷纷入场，柔性AMOLED将形成一股热潮 。
据 IHS Markit 预测，到2025年，柔性AMOLED出货量将达4.76亿，预计占AMOLD面板总出货量（8.25亿）一半以上，其中柔性程度最高的可折叠面板预计出货量为5000万 。
离可折叠屏量产、我们用上可折叠屏手机还有多远？
手机量产绕不开屏幕制造，而一块小小的柔性AMOLED背后却有着庞杂的产业链：上游的材料、设备、零件生产商，中游的面板制造和模组生产商，以及下游的智能手机、平板电脑、汽车等厂商 。
在产业链中、下游，早在2001年入场的三星是绝对的霸主，在中小型AMOLED面板制造方面就占据了97.7%的市场份额 。面对三星的技术垄断、日益增长的柔性AMOLED需求和供不应求的市场现状，许多厂商开始“弯道突破”，其中中国厂商尤为活跃 。
如下图所示，目前全球有20条已公布的柔性AMOLED产线中，包括京东方、和辉光电、华星光电、维信诺、柔宇科技等在内的国内厂商均已入场 。据悉，柔宇此前发布的FlexPai也是使用的自研自产的可折叠性AMOLED屏 。
全球6代及以下AMOLED产线及产能分布，图片来自群智咨询
尽管国内厂商玩家不少，能否实现量产仍旧是个问号 。具体来说，有以下两点问题：
上游材料设备依赖进口
纵观产业链，国内厂商都还聚集在中游 。而柔性屏的关键则是上游的材料和设备供应，这些技术目前都掌握在日本和欧美国家手中 。
材料方面，柔性基底材料的PI膜一直被由美国杜邦、日本宇部兴产、日本钟渊化学、日本东丽-杜邦和韩国SKC垄断 。36氪从业内某高分子材料学博士处了解到：除全透明PI膜外，要实现防碎屏功能，可折叠屏手机厂商还需要使用屏保树脂，这些材料均需从日本进口，且成本极高 。
设备方面，真空蒸镀机被誉为“AMOLED制程的心脏”，其主要作用就是把有机发光材料蒸镀到柔性基底板上 。然而，全球最顶尖的真空蒸镀设备则为日本Cannon Tokki所垄断，年产量仅在几台到十几台，有钱难买 。36氪从某业内人士处获知：目前，国内仅京东方拥有Cannon Tokki设备，花费在1.5亿美金以上 。
Cannon Tokki真空蒸镀机
进口依赖存在着风险：一方面容易被国外厂家制约，一旦限制原料则切断了生产能力；另一方面，材料、设备成本高昂，使得整体产线造价攀升，数百亿元已是常规入场价 。
据悉，京东方绵阳产线耗资465亿元，设计产能在48k/月；维信诺十月公布将在合肥斥资440亿自建产线，设计产能在30k/月；而据官方资料显示，柔宇的第六代柔性AMOLED产线耗资110亿，年产能预计可达5000万块以上 。
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