在产业链中、下游，早在2001年入场的三星是绝对的霸主，在中小型AMOLED面板制造方面就占据了97.7%的市场份额 。面对三星的技术垄断、日益增长的柔性AMOLED需求和供不应求的市场现状，许多厂商开始“弯道突破”，其中中国厂商尤为活跃 。
如下图所示，目前全球有20条已公布的柔性AMOLED产线中，包括京东方、和辉光电、华星光电、维信诺、柔宇科技等在内的国内厂商均已入场 。据悉，柔宇此前发布的FlexPai也是使用的自研自产的可折叠性AMOLED屏 。
全球6代及以下AMOLED产线及产能分布，图片来自群智咨询
尽管国内厂商玩家不少，能否实现量产仍旧是个问号 。具体来说，有以下两点问题：
上游材料设备依赖进口
纵观产业链，国内厂商都还聚集在中游 。而柔性屏的关键则是上游的材料和设备供应，这些技术目前都掌握在日本和欧美国家手中 。
材料方面，柔性基底材料的PI膜一直被由美国杜邦、日本宇部兴产、日本钟渊化学、日本东丽-杜邦和韩国SKC垄断 。36氪从业内某高分子材料学博士处了解到：除全透明PI膜外，要实现防碎屏功能，可折叠屏手机厂商还需要使用屏保树脂，这些材料均需从日本进口，且成本极高 。
设备方面，真空蒸镀机被誉为“AMOLED制程的心脏”，其主要作用就是把有机发光材料蒸镀到柔性基底板上 。然而，全球最顶尖的真空蒸镀设备则为日本Cannon Tokki所垄断，年产量仅在几台到十几台，有钱难买 。36氪从某业内人士处获知：目前，国内仅京东方拥有Cannon Tokki设备，花费在1.5亿美金以上 。
Cannon Tokki真空蒸镀机
进口依赖存在着风险：一方面容易被国外厂家制约，一旦限制原料则切断了生产能力；另一方面，材料、设备成本高昂，使得整体产线造价攀升，数百亿元已是常规入场价 。
据悉，京东方绵阳产线耗资465亿元，设计产能在48k/月；维信诺十月公布将在合肥斥资440亿自建产线，设计产能在30k/月；而据官方资料显示，柔宇的第六代柔性AMOLED产线耗资110亿，年产能预计可达5000万块以上 。
良品率低影响量产
除产链上游缺失外，柔性屏良品率也存在风险 。
普遍来说，柔性AMOLED良品率低于刚性，此前LG面板就爆出在华为mate系列上出现绿屏问题 。
对于国内厂商，尽管实现柔性AMOLED量产的消息不绝于耳，然而关于良品率的信息却少之又少 。京东方此前曾称其成都产线综合良率可达65%，而据几位国际、国内一线屏显厂商内部人士介绍：所谓综合良率包含了返修的情况，按现在国内技术水平，柔性AMOLED良率或在一半以下，可折叠屏良率或在20%上下 。
京东方于今年5月展出的可折叠WQHD AMOLED全面屏，官方称弯折次数可超过10万次，图片来自京东方官网
如此看来，当前的柔性AMOLED制造业是否能撑得起可折叠屏市场，确实还有待观瞻 。
从概念到商用，可折叠屏手机会是手机行业下一个转折点吗？
虽然柔性OLED量产挑战重重，但这并不妨碍各大厂商发布可折叠屏手机的热情 。除柔宇、三星外，华为已在与京东方共研可折叠屏方案，Sony可折叠屏手机渲染图也在日前被爆出 。
看上去，2019年会是个可折叠屏手机的元年 。
然而，从概念到商用，可折叠屏还要跨越一些鸿沟 。
硬件形态方面，现在的可折叠屏手机还在“屏弯机难弯”的阶段 。无论是柔宇的FlexPai还是三星的Winner都是依靠改变电子元件位置，实现部分屏幕的弯曲折叠，折叠处的厚度如果控制不好则会影响手机的便携性 。如果想要实现真正意义上的柔性手机，则还需要柔性电路板、柔性芯片、柔性电池等配套材料和技术 。
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