如何提升员工现场改善能力？
改善（KAIZEN）,持续改善（Continuous Improvement）,是精益化生产的重要思想，通过优化生产流程和改进作业动作，实现消除浪费和创造附加价值 。意识的提升和思想的改变是改善能力提升的前提1、思考是实现改善的核心：改善就是要改变，改变现有的流程、设备、作业方式等等，只有通过深入的思考，才能实现优化，实现改善，没有经过思考的改善都只是浅显的表面改变 。
2、打破常规的思维，抛开现有的生产思想：总是听到“从我进公司开始就一直是这样做的”，“我们现在的方式也没有什么大问题”，“你改变又要投入人力和财力”等声音，推行改善前要改变员工默守陈规的守旧思想，帮助员工接受改变 。3、发现问题要第一时间实施改善：改善的过程就是不断的发现问题和解决问题的过程，发现问题不能拖延，要立即行动，如果把问题留给明天或者留给交班的人员，问题的解决就停滞了，通常的结果就是不了了之 。
4、改善不在大小，不纠结改善效果是否100%：大改善都是由小改善积累而成的，在全员参与的过程中，基层员工提出的改善大多是自己作业中的小问题，而这些问题正是提升生产效率和消除浪费的关键 。每一个问题的解决都需要多次改善，所以不要纠结每一次的改善措施没有达到100%的解决问题 。5、改善不要闭门造车，要接受大家的意见：一项现场改善涉及到多个部门，例如工装夹具设计、测试软件改进、生产员工的执行等，改善措施在执行前要经过多部门评估，不要只站在自己的立场考虑问题 。
6、改善没有尽头，尽善尽美是我们的目标：问题总是在持续发生，解决了现有问题又会产生新的问题，企业改善要保持延续性，避免出现领导不关注下面就不执行 。改善可以分为三个不同层次，要层层递进A、第一层次，解决遇到的单一问题，对于遇到的问题通过制定对应的措施使问题得到解决 。B、第二层次，制定预防措施，避免问题重复发生，对问题发生和解决的过程进行分析和总结，制定有效的预防措施，从根源上解决问题，大部分企业都没有突破这个层次，相同的问题总是重复发生 。
C、第三层次，优化流程和系统，从孤立的问题中发现流程中的不足，梳理问题产生的关联部门在执行哪些需要改善，从制度上管控风险 。分析问题的根本原因是改善的基础，几个方面可以帮助大家完成问题分析，1、三现原则：现场，现物，现实：就是要从办公室去到问题现场，亲自接触现场的实物，了解到问题的真实情况，现场改善要紧紧抓住现场 。
2、5W2H分析法：大家在工作中使用比较广泛，What ：问题的对象是什么？是产品？设备？良率？Who：操作人员是谁？谁发现和反馈的问题？When：问题是从什么时间点开始的？持续了多长时间？问题发生的频率Where:问题发生在哪个工序？哪个流程？从哪里开始到哪里结束？How：问题发生的过程是怎么样的？How much：问题的影响程度如何？良率降低，材料报废等3、特性要因图
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