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从前 ， 手机大多采用TFT LCD(薄膜电晶体液晶显示器）屏 ， 材料本身不发光 ， 需要背光源；且由于液晶层、背光层的存在 ， 屏幕较厚 ， 不可大幅度弯曲 。相比之下 ， OLED可以自发光 ， 具备无穷对比度、宽视角、低能耗、高响应速度的特性 ， 且材料更为轻薄 ， 支持柔性显示 。
OLED有不同种类 ， 其中主动发光型的AMOLED最常用于手机屏幕上 。AMOLED的柔性程度与基底材料息息相关 ， 目前包括使用刚性玻璃基板的“硬屏”和基于聚酰亚胺背板（PI膜）的“软屏” 。可折叠柔性屏就是基于这块PI膜生产出来的 。
各种OLED屏幕材料结构 ， 图片来自知乎
柔性AMOLED在手机上的应用早已有之 ， 三星在2014年就将其作为Galaxy Note4的屏幕 。近两年各大厂商推出的曲面屏、双曲面屏手机（如Galaxy Note Edge, LG G Flex2等）也大多使用柔性AMOLED 。
LG Flex2
尽管如此 ， 由于成本高昂及手机形态的限制 ， 柔性AMOLED的销量和增长都远低于硬性AMOLED 。但可以预见的是 ， 随着柔宇推出首款可折叠屏手机 ， 三星、华为等大厂纷纷入场 ， 柔性AMOLED将形成一股热潮 。
据 IHS Markit 预测 ， 到2025年 ， 柔性AMOLED出货量将达4.76亿 ， 预计占AMOLD面板总出货量（8.25亿）一半以上 ， 其中柔性程度最高的可折叠面板预计出货量为5000万 。
离可折叠屏量产、我们用上可折叠屏手机还有多远？
手机量产绕不开屏幕制造 ， 而一块小小的柔性AMOLED背后却有着庞杂的产业链：上游的材料、设备、零件生产商 ， 中游的面板制造和模组生产商 ， 以及下游的智能手机、平板电脑、汽车等厂商 。
在产业链中、下游 ， 早在2001年入场的三星是绝对的霸主 ， 在中小型AMOLED面板制造方面就占据了97.7%的市场份额 。面对三星的技术垄断、日益增长的柔性AMOLED需求和供不应求的市场现状 ， 许多厂商开始“弯道突破” ， 其中中国厂商尤为活跃 。
如下图所示 ， 目前全球有20条已公布的柔性AMOLED产线中 ， 包括京东方、和辉光电、华星光电、维信诺、柔宇科技等在内的国内厂商均已入场 。据悉 ， 柔宇此前发布的FlexPai也是使用的自研自产的可折叠性AMOLED屏 。
全球6代及以下AMOLED产线及产能分布 ， 图片来自群智咨询
尽管国内厂商玩家不少 ， 能否实现量产仍旧是个问号 。具体来说 ， 有以下两点问题：
上游材料设备依赖进口
纵观产业链 ， 国内厂商都还聚集在中游 。而柔性屏的关键则是上游的材料和设备供应 ， 这些技术目前都掌握在日本和欧美国家手中 。
材料方面 ， 柔性基底材料的PI膜一直被由美国杜邦、日本宇部兴产、日本钟渊化学、日本东丽-杜邦和韩国SKC垄断 。36氪从业内某高分子材料学博士处了解到：除全透明PI膜外 ， 要实现防碎屏功能 ， 可折叠屏手机厂商还需要使用屏保树脂 ， 这些材料均需从日本进口 ， 且成本极高 。
设备方面 ， 真空蒸镀机被誉为“AMOLED制程的心脏” ， 其主要作用就是把有机发光材料蒸镀到柔性基底板上 。然而 ， 全球最顶尖的真空蒸镀设备则为日本Cannon Tokki所垄断 ， 年产量仅在几台到十几台 ， 有钱难买 。36氪从某业内人士处获知：目前 ， 国内仅京东方拥有Cannon Tokki设备 ， 花费在1.5亿美金以上 。

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