3.氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响 。低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别，具有各自的特点 。制造无氧铜杆要求质量较高的原材料 。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则是常见的一种缺陷 。
低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别是什么？
由于生产铜杆的两者的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同 。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在10ppm以下，叫无氧铜杆；连铸连铸生产的铜杆 是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，低氧铜杆，有时也叫光杆 。铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种——连铸连轧法和上引连铸法 。
连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉、溜槽、中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200~400ppm之间 。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm以下 。
由于制造工艺的不同，所以在组织结构、氧含量分布、杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别 。一、拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量、氧含量及分布、工艺控制等 。下面分别从以上几个方面对铜杆的拉制性能进行分析 。1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些 。
上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”“铜豆”基本都熔入到铜液中 。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率 。2.铸造过程中杂质的进入在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉、溜槽、中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂 。
而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响 。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少 。O、S、P是与铜会生产化合物的元素 。在熔态铜中，氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时，氧几乎不溶解于铜中 。
熔态时所溶解的氧，以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处 。铜-氧化亚铜共晶体的出现，显著降低了铜的塑性 。硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下，其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚铜的形式出现在晶粒晶界处，会显著降低铜的塑性 。3.氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响 。
当氧含量增加到最佳值时，铜杆的断线率最低 。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用 。适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成水蒸气溢出，减少气孔的形成 。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件 。低氧铜杆氧化物的分布：在连续浇铸中凝固的最初阶段，散热速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素 。
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