轻量化可全面提升降耗和续航效率，是节能减排的有效手段之一 。在节能减排和新能源汽车长续航里程持 续提升的需求下，汽车轻量化是目前最直接且有效的手段 。电动汽车与燃油车的整备质量每减少 10%，续航里程均增加 6-8% ， 尾气排放量和能耗将减少 6-8% 。此外，在保证安全强度的前提下，汽车重量越轻，加速时间越短，车身动态响应更灵活 ， 制动 距离、车身震动和噪音也会减少 。随着消费者对汽车驾乘体验要求的不断提高，轻量化带来的经济性、安全性 和舒适性等方面的提升将更加迎合消费者的需求 ， 采取轻量化技术的车企的竞争优势将更加凸显 。因此通过轻 量化方案来提升节能和电动汽车的降耗和续航能力已成为当前的优先选择 。
1.2 轻量化技术多点突破，铝压铸工艺综合占优
材料、工艺、设计多点突破，三大举措相辅相成 。目前实现轻量化的路径主要包括材料、工艺和设计三个 方向 。1）轻量化材料：采用高强度钢、铝合金、镁合金、碳纤维材料等轻量化材料代替普通钢材料，通过降低 用量或降低密度实现减重；2）轻量化工艺：发展一体化压铸、激光拼焊、液压成形、轻量化连接等制造工艺，通过减少零部件或连接件用量实现减重；3）轻量化设计：通过计算机自动化设计软件和力学理论对现有零部件 进行尺寸优化、形状优化、拓扑优化实现产品减重 。其中，材料轻量化是工艺和结构轻量化的基?。萸崃?化材料的选用，工艺与结构在其基础上进行进一步减重设计；同时针对工艺与结构减重的技术发展，还可以进 一步拓展不同的轻量化材料的应用范围 。轻量化三大举措彼此相辅相成，共同发展 。
铝压铸工艺综合优势突出，一体化压铸趋势逐步凸显 。在不同的轻量化材料中 ， 铝合金的性能、密度、成 本和可加工性等综合优势突出，与多种金属合金和碳纤维相比是极具性价比和技术成熟度的轻量化材料 。在制 造工艺中，高压压铸产品在高压下成型，具有致密性高、产品强度及表面硬度高、表面光洁度好等优势，适合 生产复杂、薄壁的各类结构件 。当前汽车技术迭代和产能提升需求不断加速 ， 铝压铸方案综合优势明显 。随着 新型铝合金材料和大型压铸设备的研发攻关不断取得突破，车企和压铸厂商已经开始陆续布局大吨位压铸机 ， 一体化压铸技术的成熟度快速爬坡 。随着大吨位压铸机的落地投产，采用一体化压铸技术生产大型车用结构件 的趋势将更加清晰 。一体化压铸技术可以生产更加复杂的结构件，从而为轻量化设计提供更可靠的生产工艺 。（报告来源：未来智库）
二、汽车铝合金市场空间广阔 ， 车用铝铸件应用占比第一2.1 铝合金具备综合优势，单车用铝量提升显著
钢铝车身是当下主流方案，铝合金中长期增量优势明显 。根据现有工艺与成本因素，高强度钢和铝合金占 据了轻量化市场较大份额 。高强度钢的材料成本因强度不同范围跨度大，工艺技术成熟，同时在抗碰撞性能方 面较铝、镁合金具有明显的优势，多用于白车身上的结构件、安全件上 。高强度钢通过提高自身强度性能减少 车身钢材用量来实现轻量化 。铝合金的优势在于本身密度比钢低 ， 且优良的金属性质使其可以更好地将材料减 重与工艺、结构轻量化结合起来，综合减重 。随着轻量化趋势、技术和材料的不断进步 ， 铝合金将成为轻量化 市场最主要的材料 。《节能与新能源汽车技术路线图》中规划了我国轻量化分阶段目标，2025 年与 2030 年单 车铝合金将分别达到 250kg、350kg，用量将大幅超越高强度钢 。镁合金减重效果优于铝，一般应用于内饰和传 动零部件；目前主要受限于镁自身化学性质活跃、加工生产成本高昂 ， 价格高于铝 2-3 倍，无法普遍应用于大 众车型 。碳纤维复合材料减重率最优，还具有耐腐蚀性以及良好的可加工、可设计性；但碳纤维目前受限于制 造加工成本与难度高、回收再利用率低等因素，价格高达 120 元/kg 以上，多应用在赛车、超跑等豪华轿车中 。
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