在利用故障诊断仪诊断故障时 ， 很多时候必须借助一些数据流 ， 才能找到排除故障的线索 。
1. 数据流分析的重要性
通常 ， 在诊断电控发动故障时一般都遵循这样的原则：
第一步 ， 判断故障原因是在电控部分还是在机械部分 ， 使用的办法就是利用诊断仪检查控制单元的自诊断系统中是否有故障记忆 。如果有故障记忆 ， 则可确定故障原因在电控部分；如没有 ， 则可初步确定故障原因是在机械部分 。
第二步 ， 根据故障记忆的内容及产生故障原因的相关提示 ， 去确定系统中的故障部位 。这些故障部位大多发生在各类信号传感器、连接导线和接插件上 。
第三步 ， 在没有故障记忆或排除了控制系统故障的基础上 ， 按照通常发动机故障的排除规律 ， 根据发动机的故障现象去确定可能产生故障的部件 ， 即检查各类机械结构部件的工作状况 ， 像电动燃油泵的供油能力、油路的压力状况、火花塞工作状况、点火线圈工作状况和气缸压力等 。
经过这三步工作 ， 一般应可以解决发动机的故障了 。但如果故障依旧—如怠速不良、抖动严重、怠速冒黑烟、发动机耗油量大、发动机加速不良以及发动机空负荷时只能加速到3000r/min等 ， 使用故障诊断仪往往会发现控制单元中没有故障码 ， 也就是说发动机的自诊断系统没有发现本系统有故障 。这种情况下 ， 就需要利用诊断仪中的数据分析功能 ， 根据电控系统的一些工作参数来分析造成故障的原因 ， 查找发动机电控系统的故障 。
发动机电控系统的工作主要是依据发动机控制单元来控制发动机在各工况的供油量 ， 供油量的多少必须与发动机的工况相匹配 ， 这种匹配关系必须是控制系统状况与发动机实际状况相吻合的关系 。例如 ， 驾驶人控制节气门位置来要求发动机达到某种工况 ， 这时控制系统要如实地反映和保证整个系统达到所要求的工况 ， 实际工况对于发动机来说是唯一的 ， 而控制系统要反映和确定这个唯一的工况需要许多个参数 ， 这些参数还要相互统一 ， 即实际工况与实际标准参数要有互相对应的关系 。例如 ， 发动机在经济负荷上运转时 ， 反映的是部分负荷工况 ， 那么控制系统中各种反映发动机负荷状态的传感器所提供给控制单元的参数也是符合发动机在部分负荷状态的数据：转速为2500r/min ， 节气门开度为40% ， 进气量为6g/s ， 喷油脉宽为4.5ms（校正） 。
这些发动机负荷状态的参数必须与要求发动机达到的工况相吻合 ， 如果有一项参数不能达到实际要求数值 ， 如节气门实际开度已达40% ， 但节气门位置传感器送给控制单元的数据却是30% ， 这时相对应的发动机转速也就不能提升到2500r/min 。这种匹配关系是电控装置能否满足驾驶员实际要求的一种对应关系 ， 也是电控装置能否按照人的意愿工作的基本保证 。
2. 标准参数的范围限定
电控单元在控制发动机工作的过程中 ， 它所接受的各种传感器信号是人们给定的一个范围 ， 而电控单元的自诊断系统功能 ， 就是判断这些传感器的信号是否超出了这个范围 。只有信号超出规定范围后 ， 自诊断系统才能知道这种信号不能作为控制信号使用 ， 从而确定系统中有故障 ， 也才能有故障记忆 ， 给出故障码 。如果信号没有超出给定范围 ， 但却与实际情况有较大的偏差 ， 这种不准确信号仍会使控制单元根据不准确信号控制发动机工作 ， 自诊断系统不能给出故障码 ， 从而造成发动机产生故障现象 ， 这就是控制系统产生无故障码故障的根本原因 。
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