二、精益管理首先是思想的变革丰田公司的喜一郎首先提出了精益化理念，从而推动了丰田公司的飞跃式发展，推动了整个世界的管理变革和革新 。人无远虑，必有近忧，思维方式的改变才是精益化管理的最重要根源 。三、精益管理是企业经营管理迈向更成熟的标志精益管理涵盖公司的方方面面，大的方面讲包括精益生产、精益营销、精益研发、精益信息化等，最后形成一种精益的文化 。
具体讲是通过确立目标，树立标杆，设置看板，全员参与精益管理，以此来推动管理发展，促进经营目标得以顺利实现 。四、推行精益化管理的措施及步骤1、选择要改进的关键岗位精益方式不是一蹴而就的，它强调的是持续改进 。刚开始我们不宜全方位全公司铺开，首先应该选择某一生产线、车间、岗位或某一关键工艺流程作为试点，力争通过努力把它建立成一条样板车间或样板生产线，树立标杆，便于今后其他岗位或车间进行学习和推广 。
2、设立目标管理看板即绘制目前状态的看板，再描绘出一个精益远景图目标看板(可以选择一些典型企业的精益化管理的成功图示)，同时配置以相应的奖励机制 。树立起标杆和目标，给员工设定出美好的期望和梦想 。3、成立精益管理推进小组可以将不同岗位甚至不同部门人员组合在一起，以此来推动精益化进程 。只要有兴趣于创新和改革的人，都可以纳入进来，而这也是必须的一种精神，只有有兴趣才可能做的更好 。
4、进行要因分析，找出需要改进的地方以6S为基础，以改善环境和改进流程为突破口，以消除生产作业的八大浪费为重点，针对岗位的现状进行分析，找出需要改进和改良的地方或流程 。5、制定推进措施在这个过程中，也可以做成看板，可以用更多的图标用来表示连续的流程和推进的进度，用各种类型的推进或改善图示，使目标更明确，并细化作业内容，如均衡生产、拉动系统(即以后道工序来自动拉动前道工序，缩短待工时间)，甚至细化到生产周期(可以细分为增值时间和非增值时间)，以此来消除不必要的时间浪费 。
6、进行持续改进精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张 。实施计划中包括什么，什么时间，谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点 。发放验收合格证或绿色通行证，才可以进入下一改善环节 。这样，员工就自觉参与到整体了生产精益化管理的系统维护中 。在目标看板、精益远景图的引导下，在小组成员推动下，在得力措施保证下，各个改善的项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义 。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除产品不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机待工时间；提高劳动利用率 。7、推广到整个公司精益生产管理最后是要在生产上消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别岗位或某个工序 。所以，关键岗位的样板成功经验要推广到整个生产管理，甚至于全公司，使操作工序更简单，工作效率更高，成本费用更低，最后达到整个公司的精益化管理目标得以实现 。
【精细化生产管理,精益化生产】8、营造企业文化经过推行精益化生产管理，必将在车间现场发生的显著改进，并能引发随后一系列企业文化变革 。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的 。传统管理向精益化生产管理转变，必然使推行精益化管理的员工的思想和理念都发生了翻天覆地的变化，我们可以借助这一改变，逐步去营造适合自己的企业文化 。
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