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汽车零部件包装的发展趋势及设计优化方向( 二 )

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1.2 标准化包装
有数据显示 ， 欧美汽车制造业的物流成本占销售额的8%左右 ， 日本汽车厂商可以达到5% ， 而我国企业物流成本一般占成本的30%～40% ， 优秀的物流成本控制可以节省15%～30%的物流成本 ， 并且大大的减少库存和运输成本 。物流成本的控制已经越来越成为企业管理的―个热点 。在汽车的物流中 ， 零部件采购物流不但是物流良性循环的病持续优化的最关键部分 ， 也是成本最高、掌控度最高的―个环节 。它是汽车零部件制造企业增强竞争力的重要环节 。在汽车零部件的物流运作中 ， 要降低物流环节的成本 ， 首先就要推进标准化的物流包装方式 。调达物流组织的好 ， 可以大大的缩短产品的生产周期 ， 降低物流成本 ， 提高供应链的敏捷性和柔性化 。
汽车零部件的包装标准化可以包括卡车标准化、托盘标准化托盘是现代物流的基本单元 ， 决定了整套单元化周转箱的标准 。只有准确的进行了标准化的包装容器 ， 才能准确的计算出出货量的大小 ， 最终形成―个完善的物流运作体系 。在设计完成包装单元是 ， 由专门的排箱工程师进行集装箱排布 。这样根据零件的特点就可以更加合理的安排包装布局 ， 实现运输包装的标准化和集成化（图1） 。
在对已知的汽车零部件进行运输包装设计时 ， 要根据产品包装的需求分析 ， 产品的尺寸和结构特点 ， 并考虑生产线上产品的使用要求 ， 结合产品保护的要求 ， 为产品设计最优化的包装形式 。
1.3 包装测试
在对汽车零部件进行了包装设计之后还要进行试验验证 ， 仅仅从理论上进行设计是不够的 ， 必须对其样品进行足够的测试 ， 找出设计的不足之处 。有案例如下：车顶衬板货损案例 。客户投诉 ， 汽车零部件在运达目的地后 ， 拆箱后发现顶衬破损、褶皱 ， 无法使用 ， 破损率达到了40% ， 数量大 ， 破损对客户的正常生产造成了影响 。这个时间出现的原因就是因为在包装设计完成后设计者只对产品进行了少量产品的路试 ， 而没有进行实验室检测 ， 并且因为在路试时所进行的测试的产品的数量也比较少 ， 测试时就没有发现成批量的损坏现象 ， 进而设计中的问题没有被真实的反馈出来 ， 这样就最终导致了问题的发生 。货损发生后 ， 货运方进行了包装方案的改进 ， 改进后的方案 ， 将原来的单箱包装12片改为了6片 ， 并进了实验室实验测试验证 。
一般对汽车零部件的运输包装主要是进行高温高湿实验、跌落试验和振动试验 。
高温高湿实验：高温高湿实验是在一定的温度和湿度的范围内进行的一定时间环境处理 ， 然后检验包装容器和产品是否会出现破损 。这种实验对于要经过很多极端环境下运输的包装件来时是很重要的 ， 实验的温度和湿度一般会根据包装件要进行运输的路线环境来设定 ， 在特殊的情况下 ， 比如海运的情况下还要进一步的进行研究试验 。在进行高温高湿试验之前 ， 在标准条件下 ， 检查产品和包扎混个的原有性能和质量 。包装好的产品放入温湿度箱内 ， 按照给定的温湿度曲线进行试验 。试验结束后 ， 把产品放入到正常的温湿度环境下 ， 一定时间后 ， 对产品进行性能和质量的检查 。

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