要求：
1. 确保模具开发符合产品要求
2. 确保模具开发符合进度要求
交付物：模具开发计划及跟踪、模具评审记录、模流分析、模具A/B表及其他文件—PPAP交付物
18. Error Proof（防错）
目的：
对于有防错要求的产线或零件，有效进行防错评估与评审 。
时间：
Gate 2数据释放进行防错清单建立及评审，Gate 4 完成防错落地（ Deadline PPV前） Gate 5 完成SGM认可（ Deadline PPAP前）
要求：
1.充分识别产线或零件要求（SORLL工程技术要求等），对产品关键特性进行评估；
2.防错设计方案评审及加工进度跟踪（见设备工装计划）；
3.有效的防错验证（PPAP前完成），并获得批准 。
交付物：防错清单、防错设计方案、设备工装计划及跟踪
19. SPC
目的：
项目阶段对过程进行研究监控，识别一个过程、数据统计分析、规范和控制，通过数 据的分析，作预防性调整和维护，使过程达到受控的要求；
时间：
T0开始
要求：
1. 供应商必须确认所有的特殊特性（SGM或供应商指定）的初始过程满足SGM要求 。
2. 工程输入、KCDS&工艺评估、加工设备过程能力、测量系统稳定性
3. 测量系统的准确性 ， 对SPC数据的真实性和正确性十分重要，否则会影响SPC数据的准确 度，导致浪费甚至起误导作用 。因此 ， 对实施SPC工序的测量系统必须进行严格地分析和检 查
交付物： 过程能力分析—PPAP交付
20. GP12（早起生产遏制）
目的：
建立GP12流程；在早期生产阶段, 自主发现问题并及时解决；确保缺陷不溢出；验证在启动、加速期间或工艺修改后过程控制的稳定性；确保产品在量产阶段的质量
时间：
首次正式交样前至SOP+3并满足退出标准,每阶段review
要求：
1. GP12区域内发现的问题，根据定义原则（严重度、频次）进入Open issue list并跟踪；
2. GP12每阶段检查清单/问题均要反馈内部责任部门、管理层、主管SQE ；
3. 要求所有分供方需遵守GP12，并监控和维护GP12数据记录；
4. 原则上GP12区域的100%检查必须在成品检验后执行，不允许在GP-12区域进行任何返修；
5. GP12标签 ， 由管理者签名的绿色圆形（直径3.2 ~ 5 CM）标贴，黏贴产品或发运标签旁 ;
6. GP12的退出需满足标准（时间、质量问题解决、无新增问题、SQE批准）；
7. 延伸：外观及功能性零件，GCA/Audit流程建立及实施；
8. GP-12期间在顾客处出现质量问题可能直接进入CS-1/2 。
交付物：GP12作业指导书、GP12问题检查清单、GP12缺陷记录
GP12标准化 ， 将GP12归纳为: “1/2/3/7”：
1个场地:GP12需要一个独立于生产现场的区域，充足的照明，必要的工装、有效的量检具 ， 确保检验有效性 。
2个物料框:黄色框用于放置有缺陷但可以返工的物料,红色框用于放置直接报废的物料 。
3个标识:绿色,GP12检查通过 。黄色,GP12不通过,需返修 。红色,GP12不通过,直接报废 。
7个文件:
GP12区域组织机构/检查人员矩阵图；
GP12报警机制流程；
GP12检查清单（最新版）;
GP12作业指导书;
GP12缺陷记录(描述,数量,时间,etc);
GP12质量数据趋势图表（生产合格率图表、柏拉图等）
GP12问题解决跟踪表（Open issue list内）
21. DimensionPlan（尺寸认可）
目的：
保证产品尺寸开发质量与进度；确认测量位置，测量零件尺寸是否满足图纸要求（包 括尺寸公差和技术要求）确保零件合格，确认零件和测量系统的稳定性
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